Produktvorteile
Hohe Steifigkeit, hohe Präzision
Die integrale Struktur weist keine Lücken zwischen den Schneidkanten und dem Werkzeugkörper auf; Der Radialschlag wird innerhalb von 0,005 mm kontrolliert. Dadurch eignet es sich besonders gut-für Hochgeschwindigkeits--Konturbearbeitungen mit hoher-Präzision und das Fräsen von Miniaturteilen.
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Flexibles und wirtschaftliches Nachschleifen
Selbst wenn das Werkzeug verschlissen ist, können die Spiralnuten und Stirnzähne mit professionellen Werkzeugschleifmaschinen mehrfach nachgeschliffen werden, wodurch die Lebensdauer des Werkzeugs verlängert wird. Folglich sind die Gesamtkosten pro Werkstück niedriger als bei Wendeschneidplattenwerkzeugen.
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Verschiedene Flötendesigns
Erhältlich in Konfigurationen mit 2, 3 oder 4 Schneiden bis hin zu 6 bis 8 Schneiden, die sich an komplexe Bearbeitungsszenarien wie Schruppen, Schlichten, Rampenfräsen, Tauchfräsen und Wirbelfräsen anpassen. Das Design zeichnet sich durch ungleiche Spiralwinkel und variable Steigungsabstände aus, um Vibrationen wirksam zu unterdrücken.
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Hervorragende Oberflächenbeschaffenheit
Die Schneidkanten dieser Vollschaftfräser können auf eine Schärfe von Rz kleiner oder gleich 0,2 μm eingestellt werden; In Kombination mit einer mikrofeinen Beschichtung erzielen sie bei der Bearbeitung von Materialien wie Aluminiumlegierungen und Formstählen eine spiegelähnliche Oberfläche von Ra kleiner oder gleich 0,4 μm.
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Ideal für Mikro-Durchmesser und tiefe Hohlräume
Mit minimalen Durchmessern von nur 0,1 mm und Verhältnissen von Länge zu Durchmesser von bis zu 10–20 werden diese Werkzeuge in der Mikroelektronik, bei der Herstellung medizinischer Geräte und bei der Bearbeitung tiefer Rippen in Formen eingesetzt. Anwendungen, die mit indexierbaren Werkzeugen nur äußerst schwer zu erreichen sind.
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Herstellungsprozess
Stabvorbereitung: Sub-Mikrometer oder ultra-feines-körniges Wolframcarbidpulver (Korngröße: 0,2–0,8 μm) wird mit einem Kobaltbindemittel gemischt. Die Mischung wird dann durch Präzisionsformen oder Extrudieren geformt und anschließend bei hoher Temperatur und niedrigem Druck (1400–1500 Grad) gesintert, um Hartmetallstäbe mit hoher Dichte und hoher Härte und einer Härte von HRA 92–94 herzustellen.
5-Achsenschleifen: Mit einer 5-Achsen-CNC-Werkzeugschleifmaschine, die mit Diamantschleifscheiben ausgestattet ist, werden die Spiralnuten, der primäre Freiwinkel, der sekundäre Freiwinkel, der Endzahnabstand und der Kern nacheinander geschliffen. Zu den wichtigsten Parametern gehören die Kernkonizität, das Polieren der Nut zur Spanabfuhr und die Kantenverrundung (Radius: 0,003–0,03 mm). Während des Schleifprozesses ist eine ausreichende Kühlung unerlässlich, um thermische Schäden (Verbrennungen) zu vermeiden.
Schneidkantenbehandlung: Die Kantenpassivierung erfolgt durch Bürsten oder Sandstrahlen, um mikroskopisch kleine Grate zu entfernen und den Kantenradius zu homogenisieren, wodurch die Beständigkeit gegen Abplatzen erhöht wird.
Beschichtung: Wird mit PVD-Verfahren (typischerweise AlCrN, TiAlSiN oder TiSiN) oder CVD-Verfahren (seltener für kleine Durchmesser verwendet) mit einer Beschichtungsdicke von 1 bis 4 μm aufgetragen. Beschichtungen mit hohem -Aluminiumgehalt werden für Edelstahl und Titanlegierungen verwendet, um die Warmhärte zu erhöhen. Bei Aluminiumlegierungen werden DLC-Beschichtungen (Amorphous Diamond Like Carbon) aufgetragen, um die Bildung von Aufbaukanten zu verhindern.
Inspektion und Markierung: Mit der Lasermarkierung werden Durchmesser, Materialqualität und Beschichtungsspezifikationen angegeben. Zusätzlich wird ein Werkzeugmessgerät eingesetzt, um die Schnittdurchmessertoleranzen (±0,005 mm), den Rundlauf, den Spiralwinkel und andere kritische Parameter zu überprüfen.
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